Das Toyota-Produktionssystem (TPS)

Grundlage für das heutige Prinzip der »schlanken Produktion« (Lean-Management) bildet das Toyota-Produktionssystem (TPS). Rohstoffknappheit, Isolationspolitik und Sparmaßnahmen führten im Jahr 1937 zu dem Just-In-Time-Gedanken des Vorsitzenden der Toyota Motor Corporation Toyoda Kiichiro. Ziel ist eine höchstmögliche Produktivität bei höchstmöglicher Produktqualität und pünktlicher Lieferung an den Kunden.

Um dieses Ziel zu erreichen bedient sich das TPS u. a. folgender Bausteine:

Just-in-Time:

Die Grundidee von JIT war, dass nur produziert wird, was zur Abwicklung der angekündigten Kundenaufträge benötigt wird (just-in-time = termingerecht/bei Bedarf). Denn werden mehr Produkte gefertigt als der Kunde abnimmt, bauen sich Lagerbestände auf. Wird weniger produziert als der Kunde braucht droht Lieferunfähigkeit.
Ziel: Pünktliche Lieferung bei höchster Qualität.

Kanban, Pull-Prinzip:

Kanban wurde im Jahr 1947 von Taiichi Ohno (Toyota) entwickelt. Kanban ist eine Methode zur Produktionssteuerung, bei der der komplette Herstellungsprozess direkt vom eingehenden Kundenauftrag ausgelöst wird. Es wird also nur produziert, was auch tatsächlich verbraucht wird.
Ziel: Reduzierung der Materialbestände, Optimierung der Lieferfähigkeit.

Kaizen:

Kai = Veränderung, Zen = zum Besseren
Kaizen als wesentlicher Bestandteil des TPS stellt einen permanenten Verbesserungsprozess unter Einbeziehung aller Mitarbeiter dar. Als Element der »schlanken Produktion« (Lean-Production) leistet es einen wichtigen Beitrag um Kosten zu sparen. Dabei geht es aber im Wesentlichen nicht darum, die Leistung in die Höhe zu fahren oder Mitarbeiter zu entlassen, sondern darum, den Workflow durch regelmäßige größere oder kleinere Verbesserungsvorschläge von Mitarbeitern zu optimieren und Verschwendungen zu vermeiden.
Kaizen ist in Europa auch bekannt unter dem Namen »kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)«.
Ziel: Problembeseitigung und Steigerung der Wertschöpfung.